一、当前大部分模具企业存在的问题  

1.劳动力成本上涨，需求萎缩；

2.机器品牌型号众多，生产数据繁多且难以实时采集，信息断层，生产过程监控困难；

3.生产作业计划变化大，临时插单、材料短缺等问题时有发生，计划单无法实时生成所需的备件夹具等清单；

4.生产报表难以实时上报管理者，质量问题追溯困难，缺乏管理决策所需的信息；

5.交接混乱，无法辨别产品的去向，导致产品的合格率，达成率不精准，无法计算产品的产能；

6.多品种多数量，生产排期困难，存在很多人为不可控因素等；

7.优化车间整个生产制造过程，提高生产效率和管理水平，节省人工成本；

8.进行产品工序追溯管理，绑定工序与人员，对成本进行把控，自动计算金额；

9.采用手持pda，结合无线网络通信，扫描二维码对产品品质进行把控，自动计算不良品率、合格率等；

10.通过设备管理系统，对夹具、周装框等进行管理，实现生产计划实时生成备件清单，以便通知相关部门；

11.在企业内网进行生产实时监控，并对采集数据进行相应的分析和处理，进行生产管理、报表管理，为决策提供数据支持；

12.在车间设电子看板，实时展示生产情况。  

二、模具生产企业是否需要一套可以质量追溯的管理系统

可追溯车间管理系统（mes）,其核心就是采用生产现场的各方面数据，保存并对数据进行统计分析，将数据送达。

1.可追溯性  

产品生产过程，可以从mes系统查到，产品的生产工序：对应哪个岗位、对应的生产时间、哪个操作员、生产时的各种条件参数、经过哪些测试步骤、各个步骤测试的结果。通过数据，重现整个制造过程。一旦出现品质问题，可快速追踪到原因。  

2. 品质实时把控  

对每一道工序进行确认，严格检验，对产品进行分类，需要返工或者维修的产品信息及时反馈到系统中，实时把控不良率，降低没必要的损失，同时，防止不良品流入市场。  

3. 实时监控  

对当前生产线进行实时监控，检测运作过程、生产进度、准确定位停线或进度延误的生产地点、及时分析各工序数据分布的合理性、不良率。  

4. 统计分析

系统采用b/s结构设计结合调用数据库,实现了生产系统的统一协调，方便工厂大数据量的存储和查询，不受到操作系统的限制。

5. 安全性  

系统对操作人员进行严格的权限设置，以提高系统数据的安全性。  

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编辑：小明