APS的过程中，客户的供应链、信息系统负责人经常会问，APS高级计划和排程系统，到底有什么价值？

思考结论如下：

01

APS高级计划和排程必要性

第一，数字化工厂建设需要APS高级计划和排程系统

原工信部信息化安筱鹏博士在《重构 数字化转型逻辑》提出了非常重要的两点（不止于这两点），“数据自动流转”、“企业整体优化”。

没有基于整个工厂（最好是整个供应链系统）的整体优化，数字化工厂或智能制造的价值无法体现。

第二，工厂运作的本质需要APS高级计划和排程

《工厂物理学》第一定律（里特定律）WIP（在制品）=TH（产出率）*CT（加工周期）揭示：

无论是否认识这个公式、无论是否实现精益化生产，工厂物料和产品的流动性必须遵循这个公式。

还必须要受到“相依性”的限制（客户与工厂、工厂与供应商、工厂内部物流的BOM和工艺路线）。

虽然，精益生产改善在物流布局上做了很多的“整流”动作，加快和改善流动状态。

但是在离散度很高的“工艺布局”场景，很难做到完全的Cell化，最多做到“成组布局”。但是相互依存关系有改善，但是不可能全部单线流水化。

还必须要受到“变动性”的影响，尤其是客户端需求波动、变更、供应商的送料波动和变更，内部的产能、质量异常等等。

虽然很多工厂做了精益改善，其异常发生的频率、异常的影响度大幅度减少，但是不可能完全消除（员工离职引起的产能、质量异常就无法消除）。

相依性限制、变动性影响，对流动性控制的交付好、产出高和库存低提出了很高的要求。手工+Excel方式，无法实现较高精度的优化运作。

第三、APS高级计划和排程其实是手工作业的迭代升级

APS高级计划和排程绝不不像贬低者那么不堪（无用论），因为从达到几百亿的TCL，到小到千万级的小企业，或多或少都有PMC（产品和物料控制中心）的组织和人员，哪怕是兼职也是有的。

既然有这个部门和人，都是会采用一定的方法（经验）来运作。都在遵循工厂的实际运作模式，就是计划和排程的精度低：本来不需要缓冲，加了N多的缓冲，本来可以10天完工，现在是20天完工而已。

自然，APS高级计划和排程更不像吹嘘的那么高大上（夸大论），无所不能。

APS高级计划和排程首先是需要遵循《工厂物理学》的里特定律（WIP=TH*CT），是为了平衡WIP、TH、CT三者关系而存在，是控制投料的最佳方式，仅此而已。

是工厂运作最底层落实的一个软件工具，一个赋能计划和排程人员的赋能工具而已。

02

APS高级计划和排程功能

APS高级计划和排程，可以实现信息系统的三个集成：

1、基于数据集成的系统集成

本人的著名语句是“什么是数字化工厂（智能制造）不知道，但是Excel计划和排程绝不是智能制造（数字化工厂）”。

因为“数据未自动流转”、“运作未整体优化”。

APS高级计划和排程可以很方便地与其他系统（ERP、MES和IE等系统）进行数据集成，实现数据的自动流转（判断：未来的信息系统的解耦程度会越来越高，大一统的软件会基本消失，

由更加专业的软件子系统代替，但是数据是集成的，互联互通的），从而实现工厂运作的整体优化。

未来的计划和排程人员，更多关注的是异常处理和基础数据的维护，工厂的运作实现“软件定义”和“数据驱动”，从而实现优化。

2、功能的集成

APS高级计划和排程系统，实现了计划和排程业务之间的集成。

1）销售和计划的集成

销售和计划人员，更多地需要确认需求（独立需求），而后续的交期承诺、交付回复可以非常方便地实现可视化。

2）计划相关功能的集成

计划的职责是需求、RCCP、MRP和CCP、MPC等，有了APS高级计划和排程软件系统，相关职责可以“一键”实现，大幅度降低了计划人员工作难度和工作强度，是信息系统赋能的最直接的体现。

3）计划和排程的集成

APS高级计划和排程系统，是基于最底层的独立资源排程的系统，而且实现了需求约束、物料约束（供应）、产能约束（有限产能）和工艺约束（替代路线）的排程，是未来交付状态的一种理想模拟（未来状态=排程时刻）。

Excel的计划功能，一般是以默认前置期得出，而APS高级计划和排程，是以动态数据为基础的，结论更加科学和真实。

3、管理理论和管理过程的集成

APS融合了生产管理的所有理论（库存理论、MRP、Lean、TOC），是基于上述理论基础上的遵循里特定律（有限产能和各项约束）的软件系统，是一个优化计算引擎。

APS高级计划和排程系统的成功应用，可以实现如下的管理集成：

1）动态监控需求达成，实现业务过程和交付过程的集成

动态识别交期缓冲、库存缓冲是业务、交付两个部门的管理界面。采用APS高级计划和排程软件，可以实时监控，并采用TOC方法可视化呈现。

2）独立需求与相关需求（产能和物料）的集成

APS高级计划和排程成功实现后，可以实时动态得出未来（可以长周期）的产能需求和物料需求，为产能拓展（自建和委外）、供应链拓展（开发新供应商）提供决策依据。

3）工厂运作的KPI可视化

工厂交付运作一般监控三个核心指标：准交率/交付周期、产出/产出率（CCR的OEE）、库存额/库存周转率。

APS高级计划和排程的成功应用，可以直观地将上述三个指标以未来、过去、未来/过去对比三种方式呈现，真实将运作状况透明化。

如果数据的系统性、完整性和准确度较好，甚至可以呈现未来的有效产出和利润走势，真正做到透明化运作。

03

APS高级计划和排程价值

APS高级计划和排程价值体现在以下几个方面：

1、赋能计划和排程人员

由于做到了管理理论和管理过程的集成，APS高级计划和排程的成功应用，改变了计划和排程人员的工作重点：

从日常操作变为日常维护，大幅度降低了计划和排程人员的工作难度和强度，实现了计划和排程的自动化。

2、工厂运作的整体优化

工厂交付的运作，是基于MTS、MTO等不同模式实现“交付”、“产出”、“库存”的三者平衡，也是三个缓冲参数（时间、产能和库存）匹配、优化的过程。

APS高级计划和排程是基于工厂实际场景的建模，可以方便设置甚至模拟各种不同的场景，实现优化运作，从而实现交付、产出和库存间的平衡。

以产出为例：在不改变交付目标、库存指标的前提下，采用APS高级计划和排程软件，与手工Excel计划控制和排程优化相比，提升5-8%的产出率非常轻松。

对于一家10亿产值的工厂而言，增加产值达到5000万元，以25%标准毛利率计算，毛利是1250万元。而一套APS高级计划和排程软件的交付成本不超过200万元，投资收益巨大。

3、实现工厂的“自动“”运行

数字化工厂和智能制造本质，是实现工厂运作的自动化。在自动机床中，已经是机器为主（软件定义+数据驱动），认识辅助（编程+上下料+监控）。

而工厂运作还十分传统，需要“肩扛人抬”，而工厂运作的核心是生产计划和调度。缺少或者低水平的生产计划和排程，工厂要取得高效率不现实，也不可能。

唯有在生产计划和排程上实现“软件定义+数据驱动”，实现工厂的自动运行才有可能。毕竟，投料是工厂运作的核心、核心和核心。