模具MES云易云版，主要模块有模具项目管理，BOM管理，生产报工，绩效管理，以及物流管理的进销存。

1.进度跟催和工艺统计靠人工；无法实时定位工件进度，费时费力准确率低。

比如在这一刻，大家是否知道自己所在的公司，有多少个工件在加工？

每个工件的工艺流程是什么样子的？

每个工件进行到了哪一步？

每种工艺在这一个月内具体做了哪些工件？

以上信息需要专人统计获得还是顺手就有？

2.一套模具加工后到装配才发现有遗漏。

比如一整套模具有200个工件，到装配时，突然发现某几个工件漏加工了。

3.工时管理靠手工，还要专人录入表格，非常繁琐。

比如任何工艺（举例如工艺磨），谁做的？

开始时间，结束时间是什么时候？工时是多少？

这些信息目前很多靠手工单去做，做好了之后，有些企业甚至需要专门有个人来收集和做成电子表，有些企业管理这一块太麻烦就不管理，也不做工时统计。专门把这些信息登记成表格就要花很长时间了。

4.加急件管理要步步紧盯每道工艺来传达加急信息。

这个现象主要体现在加急工件的跟踪上，比如A工件的工艺流程是备料--快丝--工艺磨--慢丝--电火花--品检。目前进行到了工艺磨，需要加急处理，这时候全工艺每一道流程都有人盯着，加急就很顺利，一旦人员没有对每一道工艺进行跟踪，就容易拖期，而且你提前告诉慢丝和电火花该工件是加急工艺也没用，因为这两个部门的人会告诉你工件没来，他也没办法，而一旦隔两天工件到了，你没有再次通知这是加急工件，这两个部门的人又会说你又没通知他这是加急件；导致跟单人心力交瘁，加急信息传递非常吃力。

5.内外部工艺流程无法统一管理。

比如A工件的工艺流程是备料--快丝---CNC加工--工艺磨--慢丝--电火花--品检，其中，CNC加工和慢丝是外协加工，企业内往往一到外协的就换了个人安排处理工件，然后在对A工件的追踪上断档管理，因为企业无法对外协进行信息化管理；

6.模具加工流程不固定。

模具加工流程，很多是不固定的，有些是有支线的管理：

比如CNC加工前必须要做CNC编程；

比如电脉冲前必须要加工电极，但主线的工艺是CNC加工和电脉冲都要管理；

还有些工件的工艺排布情况是都要做，但是先后加工顺序没关系，要看到达该道工艺时设备的情况再临时决定先做哪一道。

这些现象目前对工件的加工上是这么来操作，但是信息化管理的时候无法串联起来。

7.很多企业也想信息化，但成本高，无法判断是否适用自己企业。

这里说的成本不仅仅是金钱成本，更多的是实施成本和判断成本，如果一套ERP系统能解决问题，出钱也就一次性，关键是很多企业听着各种ERP的介绍感觉都能解决问题，实际上是否真的适用自己公司，心理没底，因为模具加工工艺大同小异，但是每家企业的管理方式却都是不同，人家可以用的系统未必你就能用。这也是一些企业碰到的典型管理问题。

转载来源：“ug塑胶模具基础教学”

编辑：江工