一、模具管理难点

1、登记和记录问题：

传统的模具管理方式依靠纸质化的登记和记录，容易出现错误、丢失和混乱，难以准确追踪模具的位置和状态。

2、查找困难：

传统的模具管理方式需要人工查找模具，耗时耗力且容易出错，无法快速准确地定位所需模具。

3、盘点繁琐：

传统的模具盘点需要人工逐一清点，耗时耗力且容易出错，无法实现快速准确的盘点。

4、工厂管理层不能及时掌握各模具在模房的生产情况，车间主管无法及时反映模房状况，时常造成客户追问时要临时下车间了解进度。

5、一副模具少则数十个零件，多则数百，而每一个零件又有数道工序，难以安排数以千、万计的工序加工。当车间开始生产时，难以知道模具进度？现场加工状况多，难以调整已经做好的生产计划。

6、模具车间的人员绩效管理几乎空白，模具师傅、各工序的作业绩效难以管理。由于模具行业普通以类似“包工头”制运作，只管交期，完成时间，不管中间的工作分配，因此常存有：好做的模具，单价高的模具总是那些人来做，或者上班没做事，一样可以拿到高额工资。

7、当车间开始生产时，对于每套模具加工进度、各个零件分布在哪些加工单位，哪些已经做完，哪些拖期难以掌控。车间加工者需要花大量时间整理及填写纸质生产报表等工作，浪费大量人力物力。

8、检验后异常情况的处理，工厂各个环节之间一般缺乏有力的监督，从而导致企业制定的标准不能完整的执行，导致影响到模具的交期，不能及时反映出造成品质不良的是哪一道工序、机台或人员等信息，不良的品质造成多少成本的浪费等。

二、模具管理软件模具行业MES系统功能

1、模具管理软件MES系统计划排程

根据工单合理分配机台资源，采取有限元排程，仅工单和机台参与运算，适当考虑某些成品定机生产，物料仅根据排程结果列出需求清单，做拉动即可。

2、模具管理软件MES系统加工使用情况

运行、待机、停机、报警、是否处于修理状态、各状态的机台数量以及占比、模具的寿命进度、模具的预防性维修间隔进度、工单完成进度、OEE计算、TEEP报告。

3、模具管理软件MES系统设备管理

车间设备保养部门以作业看板为拉动，结合故障申报、保养计划、待料维修计划、设备点检制度，构建现场设备的保障体系。对于备品备件，进行出入库数量管理、安全库存管理、价格异动报警、供应商变更报警。使库存备件状况及时透明的呈现给相关责任人员。

4、模具管理软件MES系统模具管理

由模具设计生产为发端，涵盖了新模具测试、生产现场及库存的调动追踪、结合物联网、机台自动计数的模具寿命到期以及延寿管理，模具预防性维修间隔管理、延寿的审批流程、寿命到期报警、预防性维修间隔到期报警等等

5、模具管理软件MES系统质量管理

质量检验模块贯穿了生产流程的首检、定时巡检、拆模具末检、成品入库检等各个工作流节点，它可以：针对成品料号建立多套并行的检验标准、在同检验一标准内，可以建立多项检验项目、每个检验项目可以建立检验的公差范围

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编辑：小明