这个概念大家也都很熟悉了，这里不做过多解释。最近这几年甚至出现了7S管理，但是很多企业在这方面的成绩不能说是马马虎虎，简直就是惨不忍睹。5S来了学习5S，6S来了学习6S，7S来了学习7S，学习培训做了一大堆，成效吗？呵呵……

那么这是为什么，或者说问题出在哪了？作为一名从事车间模具生产现场管理的我，今天就来说说机加工车间现场的工具管理。关于现场工具的混乱照片，这里就不一一展示了，毕竟家丑不可外扬，实在想看的，可以自行百度。

机加工现场工具，主要有各种型号的扳手，螺丝刀，各种规格的刀具，量具，检具。一般简单的加工工序就会用到几十件，对于一些加工模具，小五金等小批量生产的公司。工具反而更多，动辄就是上百件。再加上生产用到的原料零件，半成品。真是让人眼花缭乱。生产又是一个动态的过程，很多的工具被使用者拿过来，拿过去。一件扳手你也用，我也用。刚还在这里，一转眼就失踪。好不容易找到了，又坏了。凡此种种，造成生产产品的效率低，质量差。真是让人生气，着急，而又无可奈何。我们要解决这方面的问题，第一步要做的就是6S中的整理、整顿。对工具进行分类，听起来很简单，一些公司可以说前期工作做得很漂亮。扳手按照大小规格进行了排列，刀具也摆放的整整齐齐。公司高层来车间视察，就像是在检阅部队，干干净净，漂漂亮亮。

这些现场，你过上十天半个月再去看，一切又回到老样子了。很多管理者对此是一次吼，二次闹，三次四次罚钞票。发现一次，处罚一次。搞得企业是人心惶惶，基层员工东躲西藏。（这里解释一下，很多员工会在上级领导来检查的时候临时整理一下，更有甚者找个地方把工具一堆，表面做些伪装，装装样子。）他们和公司的领导搞起了游击战，运动战。造成这些问题的原因就是两个字，独裁。解决起来也很简单，民主。由于管理者会有更多的机会学习各种的管理知识，自以为对一切事情都有发言权。我认为，我觉得，就是他们的观点。现场的工具不是他在用，如何整理确是他说了算。造成用不到的留下来，经常用的不在使用者方便取用的地方。表面上看，就像地里的萝卜安在了表格里。条条框框，简单分明。等到生产用起来，真是让人手忙脚乱。对于这些工具的整理，恰恰是那些使用它的人更有发言权。谁使用，谁整理，谁负责。管理者只要做好示范和指导就好了。

工具的整理要做彻底，尽量做到工具就在这个工位使用。防止工具满车间跑，人员到处找。如果一个工具会有几个工位使用，可以把工具放在其中一个工位，谁使用，谁放回。管理者要做到每班检查，这样即使没有及时归还，因为只有固定的几个工位使用，也可以及时找到工具。对于那些使用人员比较多的工具，还是多准备几个，多分几组。这些资金不会太多，却能减少工具的丢失。

工具的现场管理，是一个长期坚持的过程。他不是一阵风，刮过去就没。反而是要做到持续的改进，工具整顿做的合理，是会真正的减少使用者寻找工具的时间。减少工具的丢失损耗。这也会给企业减少很多的资金损失。

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编辑：小叶