模具零件的加工工艺设计与管理，是专业模具制造企业在开发制造模具过程中的重要技术和管理工作，是事关模具开发项目成败的关键。

模具零件的加工工艺水平，是专业模具制造企业综合技术能力的重要组成部分，因此，模具零件加工工艺设计和管理的研究，是专业模具制造企业重要课题。

模具零件的加工工艺，属机械加工工艺范畴，是指：用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的依据。

加工工艺定义中的关键词：

（1）“机械加工的方法”，因模具型腔加工的特殊性，模具零件加工工艺除采用机械加工（车、铣、磨、镗、钻等）方法外，还包括了电加工（电火花、线切割加工）和热处理；

（2）“改变毛坯尺寸、相对位置和性质”，无论机械加工还是电加工的方法，要达到使毛坯成为合格零件的目的，需要设备、刀具、装夹、辅具等硬件，需要程序、参数等软件；

（3）“全过程”，需要不同的工序、工步，每个工序的硬件和软件不同。

从对模具零件加工工艺关键词的分析，不难看出，模具零件加工工艺是一个过程，在这个过程中，包含了不同的工序和不同加工工序的设备、刀具、装夹、辅具、工作参数的组合；模具零件加工工艺设计，就是根据模具零件的加工要求进行的工序划定和每个工序的硬件、软件组合。

加工工艺设计的目的，是要实现模具零件的设计要求。

模具零件的设计，要求输出的是模具零件的二维图纸。在模具设计输出中，三维造型是用于描述模具结构和作为数控加工的依据，二维图纸是用于零件加工工艺设计的依据。

模具零件加工工艺设计，包括：加工工艺过程和工序设计；输出模具零件加工工艺履历书，包括：加工工艺过程流程图、工序作业指导书。

模具零件加工工艺设计，既有机械加工工艺设计的通用特征，又有自身的特殊要求。通用特征包括：

（1）基准的识别和确定

基准包括了零件基准和加工基准。零件基准是零件的装配面，加工基准一般应与零件基准重合。配合关系的识别和确定。模具是零件的组合体，识别模具零件间的配合关系，保证其配合精度，是工艺设计的目的。

（2）制造精度

制造精度是以零件尺寸公差、形位公差、表面粗糙度表示。工艺设计就是要确定采用怎样的工艺方法，在怎样的硬件、软件条件下，来满足和达到设计要求。

（3）工艺方法、路线的选择

如，压铸模具零件加工工艺，因压铸工艺的特点（高温熔融金属，在高速高压状态下成型），又有其特殊的工艺要求：

由于模具零件将在一定温度下工作，模具活动的工作部分的配合较之室温下，将会发生变化，因此，在相关零件加工时，配合间隙应考虑模具受热后膨胀的因素，有时甚至要经过试模后，才能最终确定加工尺寸。

由于模具零件的几何体形状的复杂程度不一，预设的型腔热膨胀系数可能发生局部的变化，影响到压铸件尺寸的变化，需要预留加工余量，经试模后再次加工。

对于压铸件要求的特殊性尺寸，应按照一定比例缩减公差带，不可按照压铸件图的标注公差带控制。

模具零件加工工艺设计职能，可在模具开发部门与设计平行单列相关的组织，也可在制造管理部门单列相关组织；当企业规模较大时，可设立公司级的工艺设计部门。工艺设计管理职责应归属公司主管技术工作的副总经理。

专业模具制造企业的工艺设计，不应是经验或操作惯性的延续，不应是口口相传或约定俗成，应是根据科学的计算、分析，辅以以往成功的经验，形成的可传递、可复制、可记录、可修订、可留存的文件化技术资料；工序作业指导书应逐步采用标准作业方式；这需要改变传统的模具制造观念，用现代工业化的生产理念重新思考模具的制造过程。

专业模具制造企业开展工艺设计和管理工作，首先要培养、建立专业的工艺管理设计团队，要普及工艺知识和新产品开发规范。工艺设计不仅是工艺设计人员的事情，也是所有工序操作人员的事情，只有工艺设计、工序操作人员的工艺意识和水平的同时提升，才能保证企业整体工艺能力和水平的提升。

设计的标准化、模具零件的标准化、模具零件加工工艺的标准化，是模具零件加工工艺设计和管理的重要手段，也是提高工艺设计效率、降低工艺成本的途径；特别是工艺设计的基础标准，比如：模具零件分类、通用加工工艺、模具零件加工过程检验规程等，这些基础标准的建立，会大大减少工艺设计的工作量，有效提高设计效率。